Schritt

Das mechanische Getriebe ist ein integraler Bestandteil einer Produktionslinie und sorgt für Leistung und Vortrieb. Wenn das Getriebe ausfällt, werden keine Teile hergestellt, was eine maschinelle Bearbeitung erfordert, um die Teile wieder in den rechten Winkel zu bringen.

Manchmal, wenn Teile nicht richtig gestanzt werden, ist nicht die Matrize schuld; Es liegt daran, dass die Presse nicht mehr rechtwinklig oder ausgerichtet ist. Durch die Bearbeitung von Backen, Grundplatten, Pfosten, Kronen und Getrieben kann eine verschlissene Presse wieder in den rechten Winkel gebracht werden. Obwohl die Unterlage, Grundplatten und Pfosten häufig vor Ort bearbeitet werden können, muss das Getriebe normalerweise zerlegt und an einen anderen Ort gebracht werden, um dort bearbeitet und vollständig gereinigt und repariert zu werden.

Das Getriebe ist ein integraler Bestandteil einer mechanischen Presse und sorgt für Kraft und Vortrieb. Wenn das Getriebe ausfällt, werden keine Teile hergestellt. Im Folgenden sind die Schritte aufgeführt, die eine Reparaturwerkstatt zum Wiederaufbau eines Stanzpressengetriebes oder eines anderen Typs durchführt. (Dieses spezielle Getriebe befand sich in einer Gummifabrik.)

1. Bei einer Vorprojektbesprechung bespricht die Crew die Sicherheit und erstellt eine Arbeitssicherheitsanalyse.

2. Alle Schutzvorrichtungen und Hindernisse werden entfernt, um den Zugang zu den Kupplungen zu ermöglichen.

3. Ausrichtungsprüfungen der Motoren zum Getriebe und des Getriebes zum Mischer werden durchgeführt und die Ergebnisse aufgezeichnet. Basierend auf den Erkenntnissen wird am Ende der Abbauphase des Projekts ein Bericht erstellt.

4. Eine Kippfußprüfung wird durchgeführt, während das Getriebe noch an den Motoren und dem Mischer befestigt ist.

5. Die Ausrichtung wird erneut überprüft, wenn die Kupplungen auseinander sind. Dadurch werden etwaige Spannungen angezeigt, die während der Getriebemontage entstanden sein könnten.

6. Nach Abschluss des Ausrichtungsprozesses wird eine weitere Kippfußprüfung durchgeführt.

7. Der Entfernungsprozess beginnt. Alle Hindernisse auf dem Weg des Getriebes aus der Anlage werden entfernt.

8. Um die Kosten niedrig zu halten, nutzt der Kunde seinen bevorzugten Rigging-Anbieter mit einem Portalkran und Gabelstaplern, um alle speziellen Rigging-Geräte für den Ausbau des Getriebes zu entfernen.

Eine gründliche Reinigung der Zahnräder und anderer Elemente entfernt Schmutz.

9. Das Getriebe wird mit der vom Kunden bevorzugten Ausrüstung ausgebaut und auf die Gebäudeterrasse verlegt.

10. Der Kranverkäufer baut das Getriebe auf und lädt es zum Versand auf den LKW.

11. Das Getriebe wird zur Reparatur/zum Austausch an die Werkstatt geschickt.

Sobald das Getriebe in der Reparaturwerkstatt eintrifft, beginnt die Inspektion und Zerlegung.

12. Zunächst wird das Getriebe vom Anhänger abgeladen und vor dem Abbau waagerecht ausgerichtet.

13. Als nächstes wird das Getriebe überprüft, bevor die Abdeckung entfernt wird.

14. Abdeckungen werden vom Getriebe entfernt, nachdem ihre Positionen entsprechend markiert wurden.

15. Die Abdeckung ist verstaut.

16. Schwimm- und Kontaktprüfungen werden durchgeführt, bevor das Getriebe entfernt wird.

17. Als nächstes werden die Hochgeschwindigkeitslager ausgebaut und zur Zahninspektion gereinigt. Dabei wird nach starken Übertragungsspuren gesucht, die durch unsachgemäßen Zahnverschleiß, Fehlausrichtung oder Lagerausfall verursacht werden. Risse und falsche Tonhöhe. Die Lager werden auf Narben, Spuren oder Grübchen untersucht, die durch eingeschränktes Spiel/Schwimmen, Fehlausrichtung, Vorhandensein oder Fehlen von Schmiermittel und Innen-/Außenring verursacht werden.

Zur Neuausrichtung muss das Getriebe ausgebaut werden.

18. Das Zwischenzahnrad/Langsamlaufritzel und die Lager werden wie im vorherigen Schritt entfernt, gereinigt und überprüft.

19. Das Niedergeschwindigkeitsgetriebe/Sekundärritzel und die Lager werden wie im vorherigen Schritt entfernt, gereinigt und überprüft.

20. Etwaige Getriebeschäden werden dem Kunden zur Reparatur mitgeteilt.

21. Die untere Getriebehälfte wird gereinigt und auf Risse überprüft. Die obere Getriebehälfte wird gereinigt und auf Risse überprüft.

22. Die untere Hälfte des Getriebes wird in der Reparaturwerkstatt auf einem Modellrahmen aufgebaut und mithilfe von Lasermessgeräten nivelliert.

23. Der Kippfuß und die Unterlegelemente werden überprüft.

24. Die Teillinie wird per Laser auf Geradheit geprüft.

25. Die obere Hälfte des Getriebes wird auf der unteren Hälfte positioniert, um die beiden zu verbinden.

26. Die Schrauben der Teillinien werden gemäß den korrekten Spezifikationen aus dem Gerätehandbuch angezogen.

27. Die Kernleitungen werden im Getriebe lasergeprüft. Dadurch werden Parallelität und korrekter Abstand zwischen den Ritzeln gewährleistet.

Die Demontage ist ein anspruchsvoller und komplizierter Prozess.

28. Über die Ergebnisse dieser Projektphase wird ein Bericht erstellt.

29. Es wird ein Bericht verfasst, der die in den Phasen 1 und 2 gefundenen Grundursachen identifiziert und dem Kunden ausgehändigt wird.

30. Lager werden auf Hochgeschwindigkeits-, Zwischen-, Niedriggeschwindigkeits- und Überbrückungsritzeln installiert.

31. Das Niedergeschwindigkeitsritzel wird eingebaut und der Freilauf wird überprüft.

32. Das Überbrückungsritzel ist eingebaut und der Freilauf wird überprüft.

33. Das Zwischenritzel ist eingebaut und das Freispiel wird überprüft.

34. Das Hochgeschwindigkeitsritzel ist eingebaut und der Freilauf wird überprüft.

35. Die Abdeckplatte wird auf den Langsamlauf- und Überbrückungsritzeln montiert. Dabei wird das Spiel am Überbrückungsritzel überprüft, während die Schrauben am Lagerdeckel handfest angezogen werden. Anschließend werden die Ritzel bei 50 % des Drehmomentwerts und dann bei 100 % des Drehmomentwerts überprüft. Der Schwimmer wird mit einem Indikator überprüft und die Messwerte werden aufgezeichnet. Das Spiel am langsam laufenden Ritzel wird überprüft.

36. Auf dem Zwischengetriebe sind Abdeckplatten angebracht und die Schwimmer werden mit einem Indikator überprüft.

37. Bei Hochgeschwindigkeitsmotoren werden Abdeckplatten installiert und die Schwimmer überprüft.

38. Die Zahnkontakte werden überprüft, nachdem die Low-Speed- und Jumper-Ritzel relativ zueinander zentriert wurden.

39. Der Zahnkontakt zwischen dem Niedriggeschwindigkeitsrad und dem Zwischenrad wird überprüft.

40. Der Zahnkontakt zwischen Hochgeschwindigkeitsrad und Zwischenrad wird überprüft.

41. Alle Abdeckungen werden entfernt und die obere Hälfte des Getriebes wird mit der unteren Hälfte verbunden.

42. Abtriebsseitig werden Abdeckungen mit neuen Dichtungen montiert.

43. Auf der Eingangsseite werden Abdeckungen mit neuen Dichtungen eingebaut.

44. Alle verbleibenden Blindabdeckungen sind installiert.

45. Die Schwimmerprüfung wird wiederholt, nachdem der Deckel und alle Abdeckungen angebracht sind.

46. ​​Für Phase 3 des Projekts wird ein Bericht erstellt und dem Kunden ausgehändigt.

47. Das überholte Getriebe wird auf den LKW verladen und zum Werk des Kunden zurücktransportiert.

48. Das Getriebe wird mit Hilfe des vom Kunden bevorzugten Kranlieferanten entladen.

49. Das Getriebe geht zurück zum Flugdeck und wird an seinem vorherigen Standort abgestellt.

50. Der vom Kunden bevorzugte Rigging-Anbieter installiert das Getriebe.

51. Das Getriebe wird mithilfe herkömmlicher Messgeräte, z. B. Messuhren, grob auf den Mischer ausgerichtet.

52. Das Getriebe wird mit einem Lasermessgerät feinausgerichtet.

53. Nachdem die Ausrichtung abgeschlossen ist, entfernt das Reparaturunternehmen alle Kippfüße, während die Ausrichtung beibehalten wird.

54. Alle Inspektionsdeckel werden entfernt und die Zahnkontakte überprüft.

55. Sobald alle Zahnkontakte 75 % oder mehr erreichen, ist die Neuinstallation abgeschlossen.

56. Motorausrichtung wird überprüft. Wenn es verschoben werden muss, ist das ein separater Arbeitsumfang.

57. Alle Teile, die beim Rückbau entfernt wurden, werden wieder eingebaut.

58. Für Lager/Elemente wird ein Schmierzyklus durchgeführt.

59. Pausenendzeit für Lagertemperaturprüfungen wird durchgeführt.

60. Für Phase 4 des Projekts wird ein Bericht erstellt und dem Kunden ausgehändigt.

Hinweis: Dem Kunden wird ein Abschlussbericht mit detaillierten Angaben zu Messungen, Schwimmern, Zahnkontakten und Temperaturmesswerten zur Verfügung gestellt. In einem weiteren Abschnitt des Berichts wird die Grundursache ausführlich beschrieben.

Ein Reparaturunternehmen untersucht die Beweise, geht den Hinweisen nach und befragt Zeugen, um die Grundursache für den Ausfall des Pressengetriebes zu ermitteln.

Meine Damen und Herren, die Geschichte, die Sie gleich lesen werden, ist wahr. Der Firmenname wurde geändert, um Unschuldige zu schützen.

Das ist der Presseraum. Wir arbeiten hier. Wir sind ein Pressedienst- und Getriebereparaturunternehmen. Wir können dir helfen. Presskronen und mechanische Pressen sind ähnlich. Was scheint das Problem zu sein? Nur die Fakten, Ma'am.

Es war Sonntag, 5. Juli 2020, 22:00 Uhr, als wir einen Anruf von einem großen Hersteller erhielten. Das Getriebegehäuse und die Grundplatte wurden mit den vorhandenen Schrauben festgezogen. Für diesen Abend haben wir eine Telefonkonferenz mit dem Unternehmen vereinbart.

Wir haben die Grundplatte auf eine mögliche Fehlausrichtung des Getriebes untersucht. Es stimmte mit der Zeichnung überein, sodass keine Designprobleme erkennbar waren. Aus dem, was im Telefonat besprochen wurde, geht hervor, dass die vorherigen Schraubenpositionen nicht mit dem 19-Schrauben-Muster in der neuen Grundplatte übereinstimmten.

Das Herstellerunternehmen entschied sich dafür, zuerst die Getriebelöcher zu schlitzen und dann die Grundplatte nur bei Bedarf zu schlitzen. Zur Montage des Getriebes werden Muttern mit dem kleinsten Durchmesser verwendet. Das Unternehmen erkundet die Öffnung der Löcher in Nord-Süd-Richtung um ½ bis ¾ Zoll, je nach Loch und Bolzen. Es wird die Erweiterung der Löcher in nördlicher, südlicher, östlicher und westlicher Richtung untersucht. Der Ingenieur stellt die Layoutzeichnungen zur Genehmigung fertig.

23:32 Uhr am selben Abend: Wir führten eine Telefonkonferenz mit mehreren Werksmitarbeitern der Firmenzentrale durch. Wir verbrachten eine Stunde damit, mit ihnen Möglichkeiten zu prüfen. Eine Möglichkeit bestand darin, die Rohrleitungen und die Produktion zu entfernen, um den Bereich freizumachen, Zugang zu den Bolzen zu erhalten und den Bereich für eine Genehmigung für Heißarbeiten gründlich zu reinigen. Wir entschieden uns dafür, die Bolzen in das vorhandene Fundament einzuschlagen oder abzuschneiden und dabei die Löcher in der Grundplatte und im Getriebe nur auf den kleinsten Durchmesser zu öffnen. Das Ziel besteht darin, nur einen Bolzen aus dem Getriebe zu entfernen, wodurch die Notwendigkeit entfällt, eine Genehmigung für Heißarbeiten einzuholen.

9:03 Uhr, Montag, 6. Juli: Wir kamen im Werk Nr. 2 an. Wir besichtigten das Werk und besichtigten es. Wir haben die Baustelle des Getriebes besichtigt und Messungen vorgenommen. Wir stellten fest, dass drei Löcher Anzeichen von verschraubten Befestigungsbolzen aufwiesen und ein weiteres Loch geschlitzt war.

12:00 Uhr: Wir haben ein Treffen mit dem Elektroingenieur, dem Maschinenbauingenieur und zwei technischen Leitern abgehalten. Der Maschinenbauingenieur überprüfte und bestätigte die Layoutzeichnung.

Wir kamen alle zu dem Schluss, dass vier Bolzen angepasst werden könnten und der Rest richtig ausgerichtet sein sollte – einer sollte so geschlitzt sein, dass er zu den vorhandenen 2-3/4-Zoll passt. Tiefe um 4¼ Zoll. Breite. Wir haben dies dem Werksleiter erklärt. Das Herstellerunternehmen wird mit der Modifizierung des Fundaments beginnen, um die vier Bolzen/Hülsen zu entfernen, ist aber auch bereit, bei Bedarf zusätzliche Bolzen auf bis zu 19 Bolzen/Hülsen zu modifizieren.

Wir haben eine Überprüfungsbesprechung anberaumt, um zu bestätigen, dass die Feuerwache genehmigt ist und dass die Entfernung der Ärmel im Gange ist.

13:37 Uhr: Wir haben weitere Messungen durchgeführt und die Lochanordnung an der Getriebeposition visuell dargestellt. Wir bemerken, dass drei Stollen gegen die Dose gestoßen sind. Dadurch wird die Bewegung in eine Richtung behindert. Wir haben vorgeschlagen, diese Bolzen zu entfernen und neu zu positionieren.

21:10 Uhr an diesem Abend: Als wir ankamen, sahen wir, dass die zweite Schicht beschlossen hatte, alle Stollen zu entfernen. Wir begannen mit den Vorbereitungen für die Montage der Grundplatte/Getriebe.

23:00 Uhr: Die Rigging-Firma beginnt mit dem Rigging der Grundplatte/Getriebe.

Dienstag, 7. Juli 2020, 02:32 Uhr: Die Montagefirma baut das Getriebe ein.

5:00 Uhr: Das Unternehmen beginnt mit der groben Ausrichtung des Getriebes.

11:30 Uhr: Auf der dritten Ebene wurde alles aufgebaut und in Szene gesetzt.

12:30 Uhr: Auf der dritten Ebene wurde die obere Hälfte der Loge montiert.

14:00 Uhr: Wir haben die Bullenausrüstung inspiziert. Bei der Inspektion stellten wir fest, dass ein Wälzlager herausgesprungen war. Wir setzen die Rolle wieder in den Lagerring ein. Das Rigging-Unternehmen spülte das Lager weiter aus, um etwaige Rückstände zu entfernen.

15:05 Uhr: Wir haben das Getriebe und die Elemente gereinigt.

01:02 Uhr, Mittwoch, 8. Juli: Wir haben das Lager am Hauptzahnrad überprüft. Die Inspektion ergab, dass der äußere Lagerring außer Betrieb war. Aufgrund des Lagergewichts und des Spielraums konnte die Walze herausfallen. Wir führten eine Sichtprüfung durch und es gab keine Schäden am Lager und keine Ablagerungen auf der Rollenoberfläche. Nachdem wir das Lager wieder auf die vom Hersteller angegebene Position ausgerichtet hatten, installierten und richteten wir die Walze problemlos aus.

2:31 Uhr: Wir haben mit der Vorbereitung der Hauptausrüstung für den Lift begonnen. Nachdem die Inszenierung abgeschlossen war, begannen wir mit dem Aufbau der Bullenausrüstung. Als der Hebevorgang begann, gab es genügend Kopffreiheit, um das gesamte Fahrwerk anzuheben.

3:10 Uhr: Wir haben begonnen, die Kiste unter dem Bullgetriebe abzureißen, um genügend Platz für den Lift zu schaffen.